Sécurité renforcée, production assurée : Rétrofit d'une scie SERMAS
Découvrez comment ALPS Group a traité l’obsolescence matériel et pérenniser la scie en rétrofitant tout le système d’automation en améliorant la sécurité.
Contexte
Novelis est une entreprise industrielle spécialisée dans la production de produits en aluminium laminé et constitue le plus grand recycleur d’aluminium au monde. Elle intervient dans plusieurs secteurs clés : l’automobile, pour laquelle elle fournit des tôles destinées aux carrosseries (portières, capots, etc.) ; l’aérospatiale ; les canettes de boissons ; ainsi que divers produits de spécialité, notamment dans l’électronique.
La fonderie fabrique des barres d’aluminium d’environ 15 tonnes qui sont ensuite laminées pour le marché de l’automobile. La scie a pour rôle de préparer ces barres avant leur passage au laminage.
Cette scie, mise en service dans les années 2007, repose sur une architecture technique désormais vieillissante, utilisant des automates programmables (PLC) et servovariateur obsolètes.
Rétrofit automation de la scie SERMAS
En 2023, Novelis demande une pré-étude dans le but d’identifier les éléments obsolètes et de déterminer une stratégie de remplacement concernant les armoires ainsi que certains éléments dans l’installation. Le client a souhaité remplacer l’architecture Siemens par du Rockwell quasi omniprésent sur le site de la fonderie. Peu après, l’étude pour la réalisation est commandée.
Cette modernisation a permis de :
- Traiter l’obsolescence des composants automation
- Traiter l’obsolescence d’une partie des composants électriques
- Refaire des tableaux électriques correspondant au standards actuels
- Traiter les demandes d’améliorations
- Remise en conformité sécurité machine
Réalisations
ALPS Group a réalisé un rétrofit de l’installation, incluant près de 20 moteurs dont 11 servo moteurs et 330 I/O. Pour mener à bien ce projet, l’équipe a effectué :
- L’étude et la fabrication des tableaux électriques pour se conformer aux nouvelles normes de sécurité, intégrant du matériel Rockwell.
- Remplacement des servomoteurs
- Création d’un nouveau programme PLC
- Analyse de risque machine
- Le redémarrage de l’installation en 3 semaines.
Nous tenons à relever la grande flexibilité qu’a fait preuve toute l’équipe pour repousser le projet à la suite des inondations subies, le tout sans perte d’information ou d’oublis.
Plusieurs tests ayant été réalisés pendant la production en amont de l’arrêt, la mise en service de l’installation s’est déroulée sans problèmes et très rapidement. Au début de la 3ème semaine d’arrêt, les premières barres étaient déjà sciées.
L’installation est en fonction depuis plusieurs mois et tout fonctionne correctement, la sélection du matériel de remplacement ayant été faite rigoureusement.